磨削烧伤实际上是由于磨削温度过高，引起被磨削表面层的金相组织变化而致。　　
        磨削烧伤一般有两种情况，一种是由于磨削温度超过材料的相变温度，往往造成“二次淬火”烧伤；另一种是磨削温度虽很高，但没有超过材料相变温度，往往会造成“回火”烧伤。
        解决磨削烧伤问题的方法，是在磨削中充分浇注磨削液的同时，采取使用开槽砂轮的方法进行断续磨削。它在磨削过程中，砂轮槽经过磨削区时没有切削工件，这就相对减少了砂轮的滑擦和切削。断续磨削的开槽砂轮具有较好的自锐性，砂轮自锐性好就意味着砂轮表面上的磨粒经常处于锋利状态，磨削中切屑的变形就会减小，砂轮与工件之间的摩擦也减小，磨削过程中消耗的切削性能也相应减少，所以切削力和切削温度都能减小。
        断续磨削的磨削温度比普通磨削低，还有一个原因，就是它能减少或中断热量的积累。磨削烧伤主要是由于磨削温度引起工件表面层的金相组织变化，在磨削过程中，只要能减少切削热的产生或及时将切削热传递出去，都能减轻或避免磨削烧伤。普通磨削时，砂轮与工件始终接触着，磨削前面工件产生的热量，就会传递到后面即将被磨削的工件部分上，而磨削后面部分工件所产生的热量，就要与前面被传递的热量叠加积累，使磨削区的温度升高，如磨削用量选择不适应，就容易产生“二次淬火”或“回火”烧伤。使用开槽砂轮进行断续磨削，虽能降低磨削区温度，起到减轻烧伤的目的，但断续磨削的表面粗糙度值比普通磨削要高，引起的振动稍大，这对磨床也有一定的影响，磨削时要根据加工情况适当选用。